冲压设备占地面积大，设备与模具的运营及购置成本高昂。在精密零件成型领域，是否真的无法绕开冲压工艺？一位成型专家试图给出反证：辊压技术能实现与冲压机同等的精密成型效果。
弗劳恩霍夫IWU研究所成型设备专家马丁·瓦格纳与其在smartROLL项目中的合作伙伴共同坚信：未来采用空心压花辊技术，可使数据中心换热板、电子冷却板、汽车工业接插件等复杂精密零件的成型成本降低高达70%，且质量无损。该项目合作伙伴包括Profiroll Technologies、Autez及TIQ Solutions三家企业。
其核心理念简洁而惊艳：采用辊轮的线接触替代冲压模具的大面积接触面进行成型作业，所需成型力将大幅降低。辊压模具成本仅为传统成型模具的40%-50%，且能安装在更紧凑（更经济）的设备中。瓦格纳指出，只要成型结果满足质量要求，这些优势将具有绝对说服力。
顶尖水平的空心压花辊技术
该项目首要目标是开发一套设备与过程监控系统，实现对精密零件辊压过程中所有状态与工艺相关参数的近作用点、在线式采集、分析与评估。通过该技术，质量与工艺信息将在生产过程中实时呈现，为自适应过程控制奠定基础，从而持续提升产品质量、整体设备效能与运行安全性。该系统将机械结构、工艺流程与控制系统进行一体化考量，全面捕捉设备系统的整体运行状态。这种集成化方法实现了对零件质量所有影响要素的全局分析与评估。
在线监控体系建立在多源数据关联分析基础上：包括设备加装传感器（如辊轴轴承应变传感器）、辊压模具内置传感器（如转角传感器、加速度传感器或力传感器）以及现有传感系统（如力矩或转角检测装置）。关键在于采用适当的数据融合方法，系统化整合这些异构数据并进行集成分析。唯有通过"正确"融合所有传感器数据，才能实现对设备与工艺状态性能的全面数据化洞察。为将传感器数据异常准确关联至质量波动等事件，项目团队将空心辊压成型机理及所用设备工具技术转化为数学模型。这些模型被整合至基于机器学习方法（如支持向量机）的诊断系统中。
分析逻辑与模型将结合优化后的系统架构，集成到试验设备的机器控制系统并实现实时运行。由此形成两方面成果：一是生成能提供多层级信息的虚拟孪生系统；二是构建自适应控制系统，基于识别的工艺、设备与质量参数波动调整过程设定值，并通过闭环控制回路执行调整指令。
电解槽与燃料电池双极板
电解槽与燃料电池的效率在很大程度上取决于双极板的制造质量，该部件是两类氢能系统的核心元件。在reference factory.H2项目中，弗劳恩霍夫IWU与合作伙伴已证实空心压花辊技术具备双极板大批量生产能力。当前项目的目标在于进一步提升工艺质量与产品质量，从而为该技术拓展至更多零部件与产品领域奠定基础。
来源：弗劳恩霍夫IWU研究所

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