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通快推出其最高效、最灵活的激光切管机

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凭借九千瓦的激光功率，该设备能以氮气作为切割气体，特别快速地加工更厚的管壁。例如，在切割八毫米厚的结构钢时，生产效率可提高高达30%，进给速度提升高达150%。企业因此能提高产量并降低单个零件成本。此外，该解决方案为用户在激光管材加工中提供了显著更高的灵活性，因为也能加工更大的壁厚。
扩展包络圆带来更高灵活性
“在当今的激光管材加工中，灵活性和生产效率至关重要。用户一方面期望小直径零件具有最高速度和精度，另一方面又希望同一台设备能够加工直径极大且有时壁厚较厚的管材。TruLaser Tube 7000融合了这些对立需求，同时我们进一步扩大了最大管材尺寸和可加工壁厚范围，超越了前代机型。”通快产品经理卢卡斯·斯蒂克斯说道。得益于显著扩大的290毫米包络圆，该设备可加工尺寸为203.2 x 203.2毫米的方管、直径273毫米的圆管以及边长最大254毫米的矩形管。对于直径小至12毫米的细管，该设备同样能实现极高速和精密切割。
智能辅助系统确保顶级零件质量
为评估原材料质量，通快在成熟的“ScanLine”功能基础上新增了“Quality Pilot”。若材料形状不规则或质量不佳，ScanLine会借助线激光传感器测量公差并进行补偿。新增的“Quality Pilot”功能使设备能根据每根管材的原材料质量，自主决定是否需要执行ScanLine测量及测量频率。用户因此可避免不必要的测量周期，节省时间。新功能“ObserveLine Comfort”同样助力用户实现顶级零件质量。加工完成后，设备切割头会沿切割轮廓移动，通过弱激光脉冲检测废料是否已完全从管中脱落。用户不仅能获得更高的工艺可靠性，还能减少手动返工。借助新技术“ObserveLine Edge”，还可轻松加工预冲孔管材和型材。设备通过激光束自主识别管材上的现有轮廓，并自动调整零件加工程序。这为企业带来了额外自由度，尤其适用于外购半成品加工。
数字化服务减少意外停机
新一代TruLaser Tube 7000的用户可全面接入通快的数字化服务世界。例如，数字化服务“Condition Monitoring”能实时分析设备数据，并在部件磨损或数值偏离设定范围时提前预警。由此可在故障导致生产中断前进行预防。标配的LoadMaster Tube上料装置确保低人力运营。通过翻转卸料站，设备还可全自动连接至管材仓库，并搭配自动卸料解决方案。结合相应软件方案和接口，企业可将TruLaser Tube 7000无缝集成至智能工厂。
适用于多变批量与需求场景

通快推出的TruLaser Tube 7000提供多种上下料长度配置，最长可达12.5米。该设备面向希望保持灵活性、经济高效地完成小批量和大批量生产，并能同时应对多变需求的企业。适用领域包括机械设备制造、幕墙与建筑施工、车辆制造以及农林与工程机械行业。

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